縱觀當(dāng)下，元件封裝技術(shù)日新月異，而表面貼裝技術(shù)憑借著組裝密度高、電子產(chǎn)品體積小、重量輕的優(yōu)點(diǎn)，成為了將小元件安裝到印刷電路板上的首選方法。

　　表面貼裝元件大量運(yùn)用于制造各種形式的電子設(shè)備，而且逐漸朝著小巧、精密化的方向發(fā)展。為了適應(yīng)新技術(shù)的需求，對于電容、排針等電子元件的測試標(biāo)準(zhǔn)也相應(yīng)增加，因而，電容、排針的外觀、功能測試也變得格外重要。

　　衡量電子元件是否優(yōu)秀，需要從多個方面進(jìn)行系列測試評價。那么，測試設(shè)備的精度、穩(wěn)定性就特別重要。因此，一個可以代替人眼精準(zhǔn)做出定位、測量、檢測、判斷的機(jī)器視覺自然十分重要。

　　同時，電子產(chǎn)業(yè)對元器件品質(zhì)的要求也在不斷提高，元器件正朝著小型化、精密化方向發(fā)展，電子產(chǎn)品制造商為應(yīng)對這種考驗，不斷調(diào)整產(chǎn)業(yè)布局和生產(chǎn)工藝，加強(qiáng)了對電容、排針等內(nèi)部器件在生產(chǎn)過程中的外觀檢測，防止產(chǎn)品出現(xiàn)鼓包、破損、錯位等問題。在針對上述電子行業(yè)的視覺檢測系統(tǒng)上，東莞市瑞科智能科技有限公司(以下稱“瑞科”)取得顯著成績。

　　作為國內(nèi)專業(yè)生產(chǎn)光學(xué)視覺(非接觸式)自動化檢測設(shè)備的領(lǐng)航者，瑞科現(xiàn)已擁有高精度、高可靠性、高性價比的標(biāo)準(zhǔn)光學(xué)影像篩選設(shè)備，如玻璃盤、U型槽、分度盤影像篩選機(jī)、渦電流及360度牙傷等檢測設(shè)備，并提供定制服務(wù)和自動化檢測解決方案，致力于提升五金、裝備制造業(yè)、塑料制品等領(lǐng)域的效率、生產(chǎn)力和質(zhì)量。

　　針對電子行業(yè)對電容質(zhì)量的高標(biāo)準(zhǔn)高要求，為了實現(xiàn)電容質(zhì)量檢測流程的全自動化，瑞科成功研發(fā)出電容自動化檢測設(shè)備。其中的玻璃盤檢測設(shè)備主要檢測電容有無鼓包、上表面和下表面、產(chǎn)品的尺寸等;分度盤檢測設(shè)備主要檢測電容外表、正負(fù)極、隱線高低等，檢測的精度高達(dá)±0.02mm，檢測速度每分鐘可達(dá)200個。電容自動化檢測設(shè)備的推出，代替了人工單一的重復(fù)性檢測工作，能夠?qū)Ξa(chǎn)品進(jìn)行百分之百全自動檢驗，提高檢測效率，保證檢測過程的準(zhǔn)確性，從而提升客戶的競爭力。

　　而排針自動化檢測設(shè)備能夠檢測框槽反料、針孔破損、插針高度、框槽反料、針孔破損等，檢測速度范圍在300-1200pcs/min，可根據(jù)產(chǎn)品進(jìn)行科學(xué)調(diào)整。這些應(yīng)用于電子元件檢測的自動化檢測設(shè)備，極大地提高了勞動生產(chǎn)率，同時幫助客戶降本增效，讓產(chǎn)品的生產(chǎn)效率與品質(zhì)得到大大的提升。

　　這些年來，為深度研究開發(fā)智能精準(zhǔn)的自動化檢測設(shè)備、了解市場需求，瑞科密切關(guān)注汽車緊固件、五金制造、消費(fèi)類電子等各個行業(yè)、各個領(lǐng)域的自動化設(shè)備的系統(tǒng)集成，收集到更多一線需求，以助力瑞科的設(shè)備功能朝著更強(qiáng)大精準(zhǔn)，更智能化的方向發(fā)展。目前，瑞科的自動化檢測設(shè)備已經(jīng)被廣泛地應(yīng)用于元器件生產(chǎn)廠商并獲得了客戶的一致肯定，如被應(yīng)用于電容、排針、墊片、壓線框、彈墊螺栓等產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的自動化檢測，檢測過程中遇到的一些技術(shù)難關(guān)也已經(jīng)被瑞科的研發(fā)團(tuán)隊一 一 突破。

　　正是由于瑞科在研發(fā)創(chuàng)新上不斷下苦功夫，深耕光學(xué)視覺(非接觸式)自動化檢測，在歷經(jīng)多年沉淀之后，瑞科逐漸在自動化市場嶄露頭角，并取得驕人的成績，獲得“中國著名品牌”重點(diǎn)推廣單位證書、2013年中國緊固件“設(shè)備十大品牌”稱號，以精良的產(chǎn)品品質(zhì)、優(yōu)質(zhì)的服務(wù)和完善的解決方案贏得了客戶的信賴，走在國內(nèi)視覺檢測技術(shù)的前沿。